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東元電機(jī)董事長(zhǎng)邱純枝認(rèn)為，臺(tái)灣地區(qū)廠商未來(lái)的競(jìng)爭(zhēng)力就在于大量訂制化。對(duì)于市場(chǎng)上產(chǎn)品少量多樣與高訂制化日益漸增的需求，臺(tái)灣制造業(yè)若想要保持國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，建設(shè)智能自動(dòng)化的彈性生產(chǎn)線勢(shì)在必行。“智能生產(chǎn)線對(duì)于未來(lái)制造業(yè)“根留臺(tái)灣”至為重要，唯有訂制化才是Made in Taiwan可以存續(xù)的方向?！鼻窦冎@么說(shuō)。
但像東元電機(jī)這樣的傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)大廠升級(jí)智能制造確也實(shí)屬不易，邱純枝表示，舉例來(lái)說(shuō)，東元電機(jī)原先只是要購(gòu)入自動(dòng)機(jī)臺(tái)，但仔細(xì)思索，一臺(tái)自動(dòng)機(jī)臺(tái)是專(zhuān)為大量生產(chǎn)而生，并不符合未來(lái)訂制化訴求的趨勢(shì)，加上現(xiàn)今對(duì)質(zhì)量與交期的把關(guān)也日漸嚴(yán)苛，一臺(tái)單純的自動(dòng)機(jī)臺(tái)已經(jīng)無(wú)法滿足上述需求，因此東元電機(jī)借助物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)來(lái)解決這些問(wèn)題，以達(dá)到所謂真正的智能制造。
東元電機(jī)是臺(tái)灣馬達(dá)制造第一大廠，同時(shí)也位居全球前三大工業(yè)馬達(dá)制造廠，至今成立已超過(guò)六十年。在今年六月，東元電機(jī)才剛正式啟用位于桃園中壢的“馬達(dá)固定子自動(dòng)化生產(chǎn)中心”，該廠區(qū)斥資約6000多萬(wàn)人民幣且耗時(shí)一年半打造。但這座占地800平方公尺的廠區(qū)最引以為傲的是，其運(yùn)用3D視覺(jué)機(jī)械手臂、無(wú)人搬運(yùn)車(chē)(AGV)以及自動(dòng)卷入線機(jī)等智能自動(dòng)化生產(chǎn)技術(shù)，更大量應(yīng)用東元集團(tuán)自行研發(fā)的各種生產(chǎn)管理系統(tǒng)，組成全球首例且規(guī)模為亞洲最大、最完整的工業(yè)用馬達(dá)智能生產(chǎn)線。
導(dǎo)入“馬達(dá)彈性生產(chǎn)智動(dòng)化生產(chǎn)線”，現(xiàn)在生產(chǎn)在線的人力由過(guò)去60人銳減到僅剩20人，現(xiàn)今廠區(qū)內(nèi)2/3的人力雖已改用自動(dòng)化機(jī)械替代，但生產(chǎn)效率卻因此大幅提升。舉例來(lái)說(shuō)，過(guò)去要花400分鐘的時(shí)間才能產(chǎn)出一臺(tái)馬達(dá)，但導(dǎo)入智動(dòng)化生產(chǎn)線后僅要20分鐘便能完成，現(xiàn)在一天八小時(shí)作業(yè)時(shí)間便可生產(chǎn)580臺(tái)馬達(dá)，年產(chǎn)量從10萬(wàn)臺(tái)增加到22萬(wàn)臺(tái)，東元電機(jī)也進(jìn)一步表示，生產(chǎn)線在人力縮減之際，整體效率卻能較以往提升三倍以上。
然而，人力縮減卻不代表人工操作跟著退化、被取代，相反地，反而更增進(jìn)人工操作的效能，像是過(guò)去每一作業(yè)人員平均一天僅能生產(chǎn)10臺(tái)馬達(dá)，但透過(guò)智能生產(chǎn)線的協(xié)助下，現(xiàn)在平均一天生產(chǎn)力可大幅提升至34臺(tái)。
左右馬達(dá)性能的線圈繞線，是生產(chǎn)馬達(dá)的首要步驟。從馬達(dá)的生產(chǎn)指標(biāo)占積率來(lái)看，過(guò)去東元 電機(jī) 采用人工入線只能達(dá)到75%，且還須在兼顧可靠質(zhì)量的情況下，技術(shù)難度會(huì)更高，因而東元電機(jī)在馬達(dá)生產(chǎn)的第一步中，就先導(dǎo)入自動(dòng)卷入線機(jī)來(lái)解決這個(gè)問(wèn)題。
自動(dòng)卷入線機(jī)比起人工入線，可達(dá)到一分鐘1800轉(zhuǎn)的效率，僅在短短幾秒鐘之內(nèi)，便可將馬達(dá)的核心組件鐵芯制作完成，占積率也從75%提升到90%，而在卷入線后，最后才交由人工來(lái)處理線頭裝接。此外，過(guò)去倚靠老師傅的經(jīng)驗(yàn)，很容易直接影響到產(chǎn)品質(zhì)量，但現(xiàn)在透過(guò) 自動(dòng)化 設(shè)備的輔助，在年輕一代人力的作業(yè)下，亦可同時(shí)保障產(chǎn)品質(zhì)量，無(wú)須擔(dān)憂作業(yè)人員經(jīng)驗(yàn)是否不足。
初步組裝后，經(jīng)由穿梭在廠區(qū)內(nèi)的自動(dòng)無(wú)人搬運(yùn)車(chē)(AGV)，即能夠?qū)⒁活w顆重達(dá)80公斤的鐵芯集中搬運(yùn)到廠內(nèi)相對(duì)應(yīng)的位置，而這些無(wú)人搬運(yùn)車(chē)載重可達(dá)1公噸。東元電機(jī)將無(wú)人搬運(yùn)車(chē)與管理系統(tǒng)進(jìn)行整合，可借后端集團(tuán)內(nèi)自行研發(fā)的MES系統(tǒng)下達(dá)派工指令，AGV即可自動(dòng)行駛至入料口、生產(chǎn)線及 機(jī)器人 工作區(qū)進(jìn)行物料雙向運(yùn)送。
該廠區(qū)內(nèi)共設(shè)置無(wú)人搬運(yùn)車(chē)50個(gè)站點(diǎn)、共1225個(gè)運(yùn)送路徑，而這當(dāng)中又必須推算出最有效率的路徑，并同時(shí)得做到互相不碰撞等要求，提供技術(shù)研發(fā)的工研院也為這條智能生產(chǎn)線付出心力，工研院機(jī)械與機(jī)電系統(tǒng)研究所智能機(jī)器人技術(shù)組組長(zhǎng)游鴻修便表示，要做到上述要求并不容易，然而現(xiàn)在這些無(wú)軌式AGV確實(shí)已能在廠區(qū)內(nèi)靈活地進(jìn)行移動(dòng)，執(zhí)行物料取放、搬運(yùn)等，在無(wú)安全疑慮且載重量龐大可謂做到全臺(tái)第一。
東元電機(jī)內(nèi)部工程人員表示，該無(wú)人搬運(yùn)車(chē)采無(wú)軌方式，借由鋪設(shè)樹(shù)狀磁條道路，并結(jié)合RFID生成自由路徑，同時(shí)符合機(jī)器人定位精度，進(jìn)行三條生產(chǎn)線物流移動(dòng)。由于采自由行走路徑，在安全防護(hù)方面，面對(duì)交會(huì)車(chē)輛、工作人員或障礙物時(shí)，也可做到自動(dòng)閃避或優(yōu)先禮讓高重要度的車(chē)輛，彼此之間井然有序。
而廠區(qū)內(nèi)一臺(tái)臺(tái)藍(lán)色的機(jī)械手臂穿梭其中，除了取代人力搬運(yùn)之外，也可做到物料精準(zhǔn)抓取與判別。該機(jī)械手臂采用3D視覺(jué)技術(shù)，并一共裝有3顆鏡頭分別針對(duì)馬達(dá)的位置、高度、形狀進(jìn)行辨識(shí)。透過(guò)屏幕比對(duì)，作業(yè)人員亦可判斷手臂抓取的鐵芯是否正確，而透過(guò)3D視覺(jué)手臂也可自行判斷抓取的是半成品還是完成品，東元電機(jī)內(nèi)部工程人員表示：“精準(zhǔn)的定位誤差比一根頭發(fā)還要細(xì)微。”
導(dǎo)入智能生生產(chǎn)線的獲益，不僅提升制造效率，對(duì)于企業(yè)整體營(yíng)收與成本也有明顯改善。邱純枝透露，在實(shí)際運(yùn)用智慧化生產(chǎn)后，不僅使機(jī)臺(tái)數(shù)量減少30%，成本也下降10%，但如先前所說(shuō)，整體效率卻能因此提升三倍以上。邱純枝也表示，面對(duì)現(xiàn)在人力缺工的問(wèn)題，確實(shí)可借由導(dǎo)入智能生產(chǎn)線來(lái)解決，但東元電機(jī)從傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)角色升級(jí)智能制造，主要考慮制造過(guò)程本身的復(fù)雜性，加上現(xiàn)有市場(chǎng)訂制化需求提高。而對(duì)于傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)來(lái)說(shuō)，建設(shè)系統(tǒng)整合也為一項(xiàng)挑戰(zhàn)，但企業(yè)仍須找到適合的生存之道，否則要實(shí)現(xiàn)“根留臺(tái)灣”的目標(biāo)，則會(huì)困難重重。
東元電機(jī)，傳動(dòng)全球。
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